روند ریخته گری قطعات چدن رولت

از طریق تحقیق در مورد فرآیند ریخته گری و مواد ورق نورد بستر خنک کننده صفحه متوسط ​​و سنگین ، روش جدیدی برای ساخت ریخته گری آهن رولت با چند پشته هسته ماسه رزینی فلزی مورد مطالعه قرار گرفته است. این روش دارای فرایند ساده ، بهره وری بالا ، عملکرد جامد ریخته گری بالا و کیفیت سطح خوب است.

وضعیت فعلی فرآیند ریخته گری قطعات چدن رولت 

قطعات چدنی رولت به نوعی از ریخته گری اشاره دارد که قطر آنها بسیار بیشتر از ارتفاع است. به طور کلی ، الزامات پردازش سوراخ میانی شفت نسبتاً زیاد است ، توپی و لبه ضخیم تر و دیواره ای در پره نازک است ، که به راحتی باعث ناهمواری دما و اختلاف دمای زیاد می شود. هاب و حاشیه دو نقطه داغ هستند. اگر فرآیند ریخته گری نامعقول باشد ، ریخته گری مستعد انقباض حفره ، تخلخل انقباض و نقص ترک است. در حال حاضر ، اکثر تولیدکنندگان داخلی با استفاده از قالب گیری معمولی ماسه خاک رس ، ریخته گری یک تکه ، تزریق دروازه مماسی و روشهای تغذیه یا ریخته گری رایزنی که همراه با آهن سرد در هاب استفاده می شود ، ریخته گری رولت تولید می کنند. این روش فضای زیادی را اشغال می کند ، عملکرد فرآیند ، عملکرد و بازده تولید پایین است و کیفیت سطح ریخته گری ضعیف است.

پس از دریافت وظیفه تولید رولینگ های آهنی از نوع رولت-غلطک های تخت خنک کننده (بیش از 5700 قطعه) ، اولین مشکلی که باید حل شود ، تحقیق در مورد فرآیند ریخته گری است. این فرایند باید ساده باشد تا کارگرانی که با ریخته گری آشنا نیستند بتوانند کار کنند. لازم است سطح قالب گیری و ریختن را کاهش داده و نیازهای تولید را در شرایط تولید موجود برآورده سازد. هنگام مطالعه روند ریخته گری ، دوباره با مشکلات مادی روبرو شدیم. صفحه رول ساخته شده بسیار شکننده بود و اصلاً نمی توان از آن در تولید استفاده کرد. از طریق تحقیق در مورد فرآیند ریخته گری و مواد ریخته گری ، نوع جدیدی از فرآیند ریخته گری برای قطعات چدن رولت مورد بررسی قرار گرفت و غلطک های واجد شرایط تولید شد.

محتویات اصلی تحقیق و فناوری های کلیدی

1. تحقیقات مواد

صفحه غلتکی یکی از اجزای کلیدی تجهیزات تخت خنک کننده است. این به کیفیت سطح خوب و مقاومت در برابر حرارت بالا نیاز دارد. مقاومت حرارتی چدن عمدتا به مقاومت در برابر اکسیداسیون در دمای بالا بستگی دارد (یعنی اینکه آیا فیلم اکسیدی ایجاد شده در سطح چدن دارای اثر محافظتی است) و رشد چدن (یعنی گسترش غیرقابل برگشت اندازه) قطعات چدنی که در دمای بالا کار می کنند). این دو ویژگی با ترکیب شیمیایی چدن ارتباط تنگاتنگی دارد. استحکام و مقاومت در برابر ریخته گری آهن به تعداد عناصر آلیاژی بستگی دارد ، بنابراین مطالعه مواد ریخته گری به یک موضوع بسیار مهم تبدیل می شود. به همین دلیل ، ما تحقیقاتی روی مواد انجام دادیم و ترکیب شیمیایی مناسبی را انتخاب کردیم ، که نه تنها مقاومت حرارتی ریخته گری را بهبود می بخشد ، بلکه خواص مکانیکی ریخته گری را نیز تضمین می کند. مواد اولیه طراحی غلتک RQTSi5 است و ترکیب شیمیایی آن (٪) عبارت است از: wC = 2.30٪ ~ 2.89٪ ، wSi = 4. 5٪ ~ 5.5٪ ، wMn = 0.50٪ 0.77 0.06٪ ، wP = 0.09٪ 0.062، ، wS ＝ 0.089 ～ 0.38 ، wCr 0.49 140 ～ 220 160. خواص مکانیکی آن به شرح زیر است: استحکام کششی 270-750MPa ، سختی 900-5 HBW. حداکثر دمای کار 3.05 ～ 3.51 ℃ است. با توجه به محتوای بالای سیلیکون این ماده ، دمای انتقال شکننده چدن افزایش می یابد. بنابراین ، ریخته گری بسیار شکننده است و برای تولید قطعات حساس به شکنندگی با ضخامت ناهموار دیوار مناسب نیست. صفحه غلتکی متعلق به ریخته گری این سازه است. در نتیجه ، تولید به تازگی آغاز شده است. در آن زمان بسیاری از مواد زائد ناشی از مشکلات مادی بود. علاوه بر این ، از آنجا که مواد RQTSi2.9 شکننده و عملکرد کم است ، اکثر تولیدکنندگان داخلی دیگر از این مواد برای ساخت غلطک استفاده نمی کنند. با توجه به شرایط فوق ، به منظور اجتناب از اسقاط دسته ای صفحات رول و اطمینان از شروع یکنواخت پروژه ورق های متوسط ​​و سنگین ، تولید آزمایشی مواد نوظهور برای تولید صفحات رول به یک اولویت اصلی تبدیل شده است. با آزمایشات و تظاهرات متعدد ، ما تصمیم گرفته ایم از مواد جدیدی که توسعه داده ایم استفاده کنیم. ترکیب شیمیایی آن عبارت است از: wC = 3.5٪ ～ 0.24٪ ، wSi = 0.56٪ ～ 0.05٪ ، wMn = 0.09٪ ～ 0.010٪ ، wP ＝ 0.030٪ ～ 0.29٪ ، wS = 0.6٪ ～ 580٪ ، wMo = 695٪ ～ 8 خواص مکانیکی آن به شرح زیر است: استحکام کششی 18 ～ 210MPa ، طول 280 ～ ～ 750، ، سختی 900 ～ XNUMX HBW. حداکثر دمای کار XNUMX ～ XNUMX ℃ است. با توجه به خواص خوب مواد توسعه یافته و نرخ بازده بالا ، توسط کاربران شناخته شده است.

پس از تعیین مواد ، مواد تشکیل دهنده ، فرآیند اسفروئیدیزاسیون ، فرآیند تلقیح و تلقیح ، کنترل کیفیت جلوی کوره و غیره مورد بررسی قرار گرفت و موفق شد. خواص مکانیکی غلتک به بهترین در تاریخ کارگاه چدن رسید. مرحله.

2. مقابله با مشکلات کلیدی در فرآیند ذوب

برای به دست آوردن آهن مذاب با کیفیت بالا پس از تعیین ترکیب شیمیایی ، یک فرآیند ذوب معقول لازم است. برای ریخته گری های آهن شکل پذیر مقاوم در برابر حرارت ، درمان اسفیروئیدی از اهمیت ویژه ای برخوردار است (یعنی انتخاب فرآیند تلقیح و کروی شدن). خواص مکانیکی ریخته گری ها نیز هنگامی که اسفروئیدیزاسیون پردازش می شود خوب است. ما از طریق تحقیقات یک مایع تلقیح مناسب را انتخاب کرده ایم و یک فرآیند اسفیروئیداسیون معقول را توسعه داده ایم ، به طوری که آهن مذاب می تواند به خوبی کروی شود ، که نه تنها قدرت ریخته گری را افزایش می دهد ، بلکه طول آن را نیز افزایش می دهد و اثر آن بسیار خوب است.

• انتخاب عامل كروئيد كننده كيفيت عامل كروئيد كننده به طور مستقيم بر اثر كروئيد سازي تأثير مي گذارد و بر كيفيت آهن مذاب و ريخته گيري تأثير مي گذارد. با آزمایشات و تظاهرات فراوان ، در نهایت مشخص شد که عامل کروی ساز از خاک کمیاب سبک ReMg5-8 استفاده می کند ، مایع تلقیح 75SiFe و مایع تلقیح طولانی مدت منحصر به فرد است که می تواند قدرت و طویل شدن چدن را به میزان قابل توجهی افزایش دهد.
• Spheroidizing برای به دست آوردن ریخته گری با کیفیت بالا ، انتخاب مایه های تلقیح کننده و فرآیندهای spheroidizing نیز بسیار مهم است. از طریق مقابله با مشکلات کلیدی ، ما یک مایع تلقیح مناسب را انتخاب کردیم و یک فرآیند کرویئیداسیون منطقی را فرموله کردیم ، که نه تنها قدرت ریخته گری را افزایش می دهد ، بلکه طول آن را نیز افزایش می دهد و تأثیر آن بسیار خوب بود.

در فرآیند کروی سازی از یک کیسه سد استفاده می شود که باید کاملاً خشک شود. آلیاژهای مختلف باید از قبل گرم شوند. آلیاژهای اضافه شده به کیسه سد از پایین به بالا عبارتند از: آلیاژ سبک خاکی کمیاب 1.8 → → تلقیح 0.8 → plate صفحه آهن یا پودر آهن (با توجه به دمای آهن مذاب) surface سطح قلیایی 0.5. 2/3 آهن چسبانده می شود و پس از اتمام واکنش ، آهن مجدداً به مقدار مورد نیاز ضربه زده می شود و 0.6٪ فرومولیبدن ، 0.6٪ مایع تلقیح به همراه جریان اضافه می شود و سرباره برداشته می شود.

3. مقابله با مشکلات کلیدی در فرآیند ریخته گری

به منظور ایجاد یک پروژه با کیفیت بالا ، شرکت ما الزاماتی بالاتر از استاندارد ملی برای کیفیت سطح ، تحمل ابعادی و حجم پردازش غلطک ها را مطرح کرده است. با این حال ، غلطک ها دسته های بزرگ و برنامه های فشرده دارند. برای دستیابی به برنامه ، کارگاه مجبور بود از برخی تکنیک های ریخته گری استفاده کند. کارگران موقت ناآشنا دیسک های رول تولید می کنند ، که الزامات بسیار بالایی را برای فرآیند رول دیسک ها مطرح می کند. ما در مورد فرآیند ریخته گری تحقیق کرده ایم.

• مدل سازی تحقیقات فرایند از ساختار قسمت مشخص می شود که هاب ضخیم تر و پره های آن نازک تر است. در حال حاضر ، اکثر تولیدکنندگان داخلی با استفاده از ریخته گری معمولی یک تکه ای از نوع ماسه ، ریخته گری با این ساختار ، با افزایش دهنده ها در مرکز و دروازه های مماسی تولید می کنند. با این فرایند ، نرخ بازده فرآیند ، میزان محصولات نهایی کم است و بازده تولید نیز پایین است. اگر از قالب ماسه معمولی برای ریخته گری یک تکه استفاده می شود ، تولید 5,700 رول باید در زمان مورد نیاز تکمیل شود ، روزانه 144 رول باید تولید شود ، 288 جعبه ماسه ، 16 قالب فلزی ، و سطح قالب ریزی و ریختن کافی است. و مجتمع صنایع دستی ، قادر به کار برای کارگرانی نیست که با ریخته گری آشنا نیستند و نمی توانند شرایط تولید را برآورده کنند. برای این منظور ، ما فرآیند انباشت هسته ماسه رزین فلزی را از طریق مقایسه انتخاب کردیم ، یعنی از ماسه رزین جعبه فلزی برای ساخت هسته استفاده می شود ، و سپس هسته ماسه به هم ریخته و برای ریختن روی حلقه جعبه قرار می گیرد. تنها 8 مجموعه جعبه هسته فلزی برای تأمین نیازهای تولید با اتخاذ این فرایند مورد نیاز است. هر اسپری با 3 پشته ، هر پشته با 8 قطعه و یک صفحه پایینی با 48 قطعه به طور همزمان ریخته می شود. به دلیل استفاده از سیستم گیتینگ رایج ، نرخ ریخته گری زیاد است و کیفیت سطح ریخته گری های ماسه رزینی خوب است.
• طراحی و تولید ابزار پس از تعیین فرآیند ، ما ابزار مورد نیاز را طراحی و تولید کرده ایم
• تناسب ، مخلوط کردن و تولید ماسه اصلی فرآیند آماده سازی شن و ماسه کلید فرآیند انباشت هسته مونتاژ ماسه رزین است. در ابتدای تولید ، به دلیل نسبت نامناسب رزین و عامل پخت ، حذف هسته ماسه از قالب فلزی دشوار بود و کیفیت سطح هسته ماسه بسیار ضعیف بود. تولید آزمایشی این نسبت در نهایت نسبت رزین ، عامل پخت و ماسه خام را مشخص کرد و هسته های ماسه ای واجد شرایط را تولید کرد. نسبت: 0.45 ～ 0.224 میلی متر (40/70 مش) ماسه شستشو 100، ، رزین 1.8 -2 -30 of از وزن ماسه خام و عامل پخت 50 ～ -2512 of رزین است. مخلوط کردن: مخلوط کن ماسه S8C برای مخلوط کردن ماسه رزین استفاده می شود. ماسه خام وزن شده را به میکسر ماسه اضافه کنید و سپس ماده پخت را اضافه کنید ، مخلوط کردن را به مدت 10-8 دقیقه شروع کنید ، سپس رزین را اضافه کنید ، به مدت 10-XNUMX دقیقه مخلوط کرده و آسیاب کنید و سپس ماسه را تولید کنید. تولید هسته ماسه: پاک کردن سطح داخلی جعبه هسته را قبل از تولید تمیز کنید ، از یک عامل رهاسازی استفاده کنید ، هنگام ساختن هسته ماسه را بطور یکنواخت بکوبید و هنگام تعمیر هسته از دقت اندازه اطمینان حاصل کنید. هسته های تهیه شده به ترتیب شماره گذاری می شوند و از گرافیت مبتنی بر الکل استفاده می شود. رنگ را دوبار مسواک بزنید. پس از روشن شدن رنگ ، از یک پارچه خشک برای صاف کردن سطح هسته ماسه استفاده کنید.
• انتخاب سیستم ریختن اندازه سیستم ریختن مستقیماً روی کیفیت ریخته گری تأثیر می گذارد. اگر مساحت سیستم ریختن بسیار کوچک باشد ، عیوبی مانند ریختن ناکافی و موانع سرد به راحتی ایجاد می شود. اگر بسیار بزرگ باشد ، تمیز کردن آن از ریخته گری دشوار است. ریخته گری از آهن شکل پذیر ساخته شده است. هنگامی که ما برای اولین بار شروع به تولید کردیم ، 4 دونده داخلی را در سر شافت نصب کردیم. در نتیجه ، دیسک غلتک اغلب به دلیل تمیز کردن دروازه از بین می رود. بعداً ، با استفاده از آزمایشات بر اساس شکل و وزن ریخته گری ، یک سیستم گیتینگ معقول را انتخاب کردیم و ریخته گری های واجد شرایط را تولید کردیم. ما از گسترش گرافیتی و ویژگی های خود تغذیه آن نهایت استفاده را می بریم و از روش ریخته گری بدون تغذیه استفاده می کنیم. فقط دو دروازه مسطح 80mm × 40mm در سر هر غلتک باز می شود. این سیستم ریختن نه تنها آهن مذاب را ذخیره می کند ، بلکه ساعت های انسانی را برای تمیز کردن دستگاه بریزنده ریزش نیز کاهش می دهد و کیفیت سطح ریخته گری نیز خوب است.
• تعیین تعداد غلطک های انباشته با استفاده از فناوری ریختن روی هم ، تعداد ریخته گری های ریخته شده در هر بار به طور مستقیم بر کیفیت ریخته گری تأثیر می گذارد. تعداد زیادی از ریخته گری ها به دلیل تغذیه نامناسب مستعد کوچک شدن سوراخ ها هستند. تعداد کمی از ریخته گری ، بهره وری نیروی کار و عملکرد فرآیند بسیار پایین است. به منظور اطمینان از کیفیت زمانی که تیم تحقیقاتی تولید آزمایشی را آغاز کردند ، فقط 6 قطعه در هر پشته ریخته شد. با تجمع مداوم تجربه تولید ، طبق محاسبه دقیق ما ، در حال حاضر 8 قطعه در هر پشته و یک اسپری در 3 پشته می ریزیم. در نتیجه ، نه تنها کیفیت ریخته گری را تضمین می کند ، بلکه بهره وری نیروی کار را نیز بهبود می بخشد.
• انتخاب دمای ریختن ریخته گری با دمای ریختن بالا مستعد نقایصی مانند تخلخل و انقباض است ، در حالی که دمای ریختن بسیار کم است تا نقص هایی مانند ریختن ناکافی و حبوبات آهنی روی سطح ایجاد کند. ما از طریق آزمایش دمای ریزش معقول 1280 ～ 1300 را تعیین کردیم. ℃، تولید ریخته گری واجد شرایط.
• کنترل زمان بوکس اگر بوکس زود باشد تغییر شکل می دهد ، و بر ریختن بعدی تأثیر می گذارد. با توجه به اندازه و مقدار ریخته گری ، ما تصریح کردیم که زمان اعتصاب 6 ساعت است.

بازرسی کیفیت

به منظور اطمینان از کیفیت غلطک های تولید شده ، ما یک سیستم بازرسی دقیق ایجاد کرده ایم: هر غلتک باید با یک بلوک تست برای آزمایش ریخته گری متصل شود و خواص مکانیکی ، ساختار متالوگرافی و ترکیب شیمیایی بلوک آزمایش 100 tested آزمایش شده است . افراد فاقد صلاحیت از کارخانه خارج نمی شوند.

جلوه تولید

• دیسک غلتکی ایجاد شده توسط فرآیند انباشته سازی چند گروهی از مونتاژ هسته ماسه رزین فلزی دارای استحکام بالا و کیفیت سطح خوب است. خواص مختلف آن بسیار بیشتر از مواد اولیه طراحی بوده و نیازهای کاربران را برآورده می کند.
• پس از اتخاذ این فرآیند ، نسبت شن و ماسه به آهن تنها 1.5: 1 است که بسیار کمتر از سطح فناوری پیشرفته داخلی (3 ～ 4.5): 1 است و مقدار زیادی ماسه رزینی ذخیره می شود.
• عملکرد این فرآیند ساده است و کیفیت آن تضمین شده است. کارگاه چدن همچنین با استفاده از تعداد زیادی اپراتور غیر ماهر غلطک های با کیفیت بالا تولید کرد.
• بهره وری بیش از دو برابر افزایش می یابد ، که نه تنها موجب صرفه جویی در ساعات کار انسان می شود ، بلکه هزینه های بسیاری از جعبه های شن را نیز کاهش می دهد.
• از آنجا که مجموعه های متعدد غلتک های متعدد از یک سیستم ریختن معمولی استفاده می کنند و نیازی به بلند کننده نیست ، نرخ بازده ریخته گری تا 95 است ، که بسیار بالاتر از نرخ بازده 70 process روش روشهای معمولی است. با توجه به سطح مقطع کوچک سیستم دروازه ، می توان آن را فقط با چکش سبک تمیز کرد ، که این امر ساعت کار انسان را برای برش ریخته گری و ریختن برقی ها بسیار کاهش می دهد.

از زمانی که صفحه رول تولید شده توسط شرکت ما در کارخانه ورق های متوسط ​​و سنگین تولید شد ، به خوبی کار می کند ، بدون مشکل و نرمال کار می کند و هیچ خراش ، ضربه ای روی صفحه فولادی ، یا ضربه ای روی صفحه فولادی ایجاد نشده است. صفحه فولادی به دلیل کیفیت صفحه رول. بهره وری عملکرد عادی تولید کارخانه ما را تضمین می کند و مزایای اقتصادی خوبی را ایجاد می کند.

نتیجه

از طریق تحقیق در مورد مواد و فرآیند ریخته گری صفحه غلتکی ، ما کار ریخته گری ورق غلتک را به موقع و از نظر کیفیت و کمیت انجام دادیم ، و پایه و اساس شروع صاف پروژه ورق های متوسط ​​و سنگین شرکت ما را پایه گذاری کردیم. با توجه به کارآیی بالای این فرایند و کیفیت خوب سطوح ریخته گری ، بر اساس تکمیل رول های تخت خنک کننده ما ، بیش از 20,000 کار تولید رول را از Lingang ، Xianggang و سایر تولید کنندگان انجام داده ایم. چشم انداز ارتقاء و کاربرد گسترده و اقتصادی است. مزایای آن بسیار قابل توجه است.

لطفاً منبع و آدرس این مقاله را برای چاپ مجدد نگه دارید:روند ریخته گری قطعات چدن رولت 

شرکت ریخته گری Minghe به تولید و ارائه قطعات ریخته گری با کیفیت و عملکرد بالا (محدوده قطعات ریخته گری فلز عمدتا شامل) ریخته گری دیواری نازک,داغ اتاق ریخته گری,سردخانه ریخته گری) ، سرویس دور (سرویس ریخته گری ،CNC ماشینکاری,قالب سازی، سطح درمان). هر نوع سفارشی ریخته گری آلومینیوم ، ریخته گری منیزیم یا زاماک / روی و سایر نیازهای ریخته گری با ما تماس بگیرید.

تحت کنترل ISO9001 و TS 16949 ، تمام فرایندها از طریق صدها ماشین پیشرفته ریخته گری قالب ، ماشین های 5 محوره و سایر امکانات ، از بلستر گرفته تا ماشین لباسشویی Ultra Sonic انجام می شود. مینگه نه تنها تجهیزات پیشرفته دارد بلکه دارای حرفه ای است تیمی از مهندسان ، اپراتورها و بازرسان مجرب برای تحقق بخشیدن به طراحی مشتری.

قرارداد سازنده قالب ریخته گری. این قابلیت ها شامل قطعات ریخته گری قالب آلومینیوم محفظه سرد از 0.15 پوند است. به 6 پوند ، تنظیم سریع تغییر و ماشینکاری. خدمات با ارزش افزوده شامل پرداخت ، لرزش ، رفع اشکال ، انفجار شات ، رنگ آمیزی ، آبکاری ، پوشش ، مونتاژ و ابزارآلات است. مواد کار شده شامل آلیاژهایی مانند 360 ، 380 ، 383 و 413 است.

کمک طراحی ریخته گری روی / خدمات مهندسی همزمان. تولید کننده سفارشی ریخته گری های دقیق روی. ریخته گری مینیاتوری ، ریخته گری قالب فشار بالا ، ریخته گری قالب چند اسلاید ، ریخته گری قالب معمولی ، قالب ریخته گری واحد و قالب مستقل و ریخته گری مهر و موم شده حفره می تواند ساخته شود. ریخته گری را می توان در طول و عرض تا 24 اینچ در +/- 0.0005 سانتی متر تحمل ساخت.  

ISO 9001: 2015 تولید کننده گواهی منیزیم قالب ریخته گری ، توانایی ها شامل ریخته گری فشار منیزیم فشار بالا تا 200 تن محفظه گرم و 3000 تن محفظه سرد ، طراحی ابزار ، پرداخت ، قالب سازی ، ماشینکاری ، رنگ آمیزی پودر و مایع ، QA کامل با قابلیت CMM ، مونتاژ ، بسته بندی و تحویل

گواهینامه ITAF16949. خدمات ریخته گری اضافی شامل ریخته گری سرمایه گذاری,ریخته گری شن و ماسه,ریخته گری گرانش, ریخته گری فوم,ریخته گری گریز از مرکز,ریخته گری خلا,ریخته گری قالب دائمی، توانایی ها شامل EDI ، کمک مهندسی ، مدل سازی جامد و پردازش ثانویه است.

صنایع ریخته گری قطعات مورد مطالعه برای: اتومبیل ، دوچرخه ، هواپیما ، آلات موسیقی ، وسایل نقلیه آبی ، وسایل نوری ، سنسورها ، مدل ها ، دستگاه های الکترونیکی ، محفظه ها ، ساعت ها ، ماشین آلات ، موتورها ، مبلمان ، جواهرات ، جیغ ها ، مخابرات ، روشنایی ، دستگاه های پزشکی ، دستگاه های عکاسی ، ربات ها ، مجسمه ها ، تجهیزات صوتی ، تجهیزات ورزشی ، ابزار ، اسباب بازی ها و موارد دیگر. 

در ادامه چه کاری می توانیم به شما کمک کنیم؟

. برای رفتن به صفحه اصلی ریخته گری چین

By تولید کننده Minghe Die Casting | دسته ها: مقالات مفید |ماده برچسب ها: ریخته گری آلومینیوم, ریخته گری روی, ریخته گری منیزیم, ریخته گری تیتانیوم, ریخته گری از فولاد ضد زنگ, ریخته گری برنجی,ریخته گری برنز,پخش فیلم,تاریخچه شرکت,ریخته گری آلومینیوم نظرات خاموش است